Tynki są ważnym elementem budynku, nadając mu atrakcyjny wygląd zewnętrzny i szykując pomieszczenia do ostatecznego wykończenia i ozdobienia ścian w wybrany przez użytkownika sposób. Nakładanie tynków wewnętrznych jest etapem, który kończy przygotowanie i rozprowadzenie instalacji, zapoczątkowując typowe roboty wykończeniowe, takie jak układanie posadzek, montaż drzwi wewnętrznych czy instalowanie oświetlenie. Ułożenie tynków zewnętrznych jest natomiast wstępem do zakończenia robót budowlanych i rozpoczęciem zagospodarowania terenu. Ponieważ tynki pozostają widoczne przez cały czas eksploatacji budynku, ich jakość powinna być nienaganna. Fakt, że tynkowanie odbywa się pod koniec budowy, sprawia, że dla większości inwestorów istotny jest czas, jaki będzie potrzebny na ich wykonanie. W porównaniu z klasycznymi metodami ręcznymi bezkonkurencyjne okazują się tu agregaty tynkarskie, które nie tylko ułatwiają pracę i mogą podnieść jej jakość, ale również znacznie przyspieszają tempo robót. Odpowiednie urządzenie będzie niezastąpione dla każdej ekipy budowlanej zajmującej się kompleksowym wykańczaniem obiektów, podobnie jak dla tych, które specjalizują się wyłącznie w układaniu tynków. Przyjrzyjmy się bliżej rodzajom tynków i sposobom ich nanoszenia, zobaczmy, jak działa agregat tynkarski i sprawdźmy, czym warto się kierować przy jego zakupie.
Tynki zewnętrzne stanowią ostatnią warstwę układaną na elewacji budynku, która ma zabezpieczać mury przed wpływem warunków zewnętrznych – opadów atmosferycznych, wiatru oraz zanieczyszczeniami. Rodzaj i struktura wybranego tynku wpływa też na walory wizualne budynku, po pomalowaniu stając się jego dodatkową ozdobą. Tynki wewnętrzne to przede wszystkim sposób na wyrównanie ścian, ukrycie biegnących po nich instalacji oraz nadanie im atrakcyjnego wyglądu. Tynki wewnętrzne często stanowią bazę, na której układa się gładź, przykleja okładziny ceramiczne, płyty z kamienia naturalnego czy też drewniane boazerie lub panele.
Jako materiał do wykonania tynków używa się różnych materiałów, w zależności od technologii, w jakiej został wzniesiony budynek, szczególnie użytych do murowania ścian materiałów. Wciąż z powodzeniem układa się tynki cementowe, zwłaszcza tam, gdzie ściany mają kontakt z podwyższoną wilgotnością oraz w miejscach narażonych na uszkodzenia mechaniczne. Chętnie korzysta się z tynków cementowo-wapiennych, które wyróżniają się dobrą paroprzepuszczalnością, choć niezbyt sprawdzają się tam, gdzie panuje duża wilgotność. Tam, gdzie tynk jest nanoszony jako uzupełnienie istniejącej powłoki, stosuje się niekiedy tynki wyłącznie wapienne. Do tynkowania wykorzystuje się tynki akrylowe, które wyróżniają się dobrą przyczepnością, wysoką odpornością na uszkodzenia mechaniczne oraz znakomitą elastycznością, a jedynym mankamentem jest ich niska paroprzepuszczalność. Używa się tynków silikatowych, które mają dobrą paroprzepuszczalność i wytrzymałość mechaniczną, a przy tym nie są podatne na korozję biologiczną, czyli porastanie glonami, grzybami i mchem. Korzysta się też z tynków silikonowych o znacznej paroprzepuszczalności, wysokiej trwałości i dużej odporności na zanieczyszczenia. We wnętrzach budynków używa się również tynków gipsowych, o krótkim czasie wiązania i niezwykle gładkiej powierzchni, lecz niskiej odporności na wilgoć. Tynki tradycyjne można sporządzać na placu budowy, nowocześniejsze – choć również i tradycyjne – są dostępne w postaci gotowych mieszanek do rozrabiania z wodą albo przygotowanej do bezpośredniego użytku masy.
Klasyczny sposób tynkowania zakładał wykonywanie tynków grubowarstwowych, które składały się z dwóch lub trzech warstw – obrzutki zwiększającej przyczepność, narzutu, czyli warstwy wyrównującej oraz gładzi albo tynku ozdobnego. Oznaczało to sporą ilość masy o grubości od 2 do 3 centymetrów, stanowiącej duże obciążenie dla elewacji. Przy wznoszeniu budynków ze ścianami dwuwarstwowymi, a zatem składającymi się z muru oraz termoizolacji, korzysta się zwykle z tynków cienkowarstwowych. Ze względu na niewielką masę wynikającą z małej grubości mogą one być układane na materiale termoizolacyjnym – styropianie, wełnie mineralnej lub płytach PIR z wykorzystaniem siatki zbrojącej mocowanej zaprawą klejową w tzw. systemach ETICS. Tynki cienkowarstwowe wykorzystuje się również wewnątrz budynku, gdzie są one układane zwykle bezpośrednio na zagruntowaną ścianę.
Ponieważ ręczne nakładanie tynków – nawet cienkowarstwowych jest bardzo pracochłonne, dla przyspieszenia całego procesu szeroko wykorzystuje się tzw. tynki maszynowe, które są układane przy użyciu agregatu tynkarskiego.
Agregaty tynkarskie są przeznaczone do nakładania tynków maszynowych wykonywanych z gotowych mieszanek, które w zależności od typu urządzenia i rozmiarów tynkowanej powierzchni mogą być podawane w postaci suchej oraz rozprowadzane wodą albo z silosu, gdzie przygotowano gotową masę. W przypadku urządzeń dostosowanych do mieszanek suchych są on wprowadzane wprost z worków do kosza zsypowego zabezpieczonego kratą, która pomaga w rozbijaniu zbrylonego materiału na mniejsze fragmenty. Wsypany tynk jest następnie kierowany do komory mieszającej, mającej zwykle postać bębna ze specjalnie wyprofilowanym mieszadłem obracanym za pomocą silnika. Do tynku dodawana jest odpowiednia ilość wody pod ciśnieniem – w zależności od rodzaju urządzenia może ono posiadać własną pompę wymuszającą prawidłowy przepływ lub wymagać podłączenia strumienia o określonych parametrach. Po wymieszaniu rozrobiona masa trafia do pompy ślimakowej, która zarazem dodatkowo rozprowadza mieszankę i zapewnia jej właściwy przepływ, kierując ja do przewodów tłocznych o sporej średnicy, które doprowadzają tynk do końcówki, tzw. pistoletu natryskowego. W niektórych modelach przesyłających materiał na większe dystanse pomocniczo w układzie podawania tynku stosowana jest sprężarka, wspomagająca przepływ masy. W zależności od konstrukcji agregaty tynkarskie mogą być napędzane silnikami spalinowymi lub elektrycznymi pracującymi z napięciem 230 albo 400 V.
Przygotowanie do tynkowania maszynowego za pomocą agregatu przebiega podobnie jak w przypadku nanoszenia tynków ręcznych. Powierzchnia ścian, na którą będą nanoszone tynki wewnętrzne, powinna być wyrównana z występów lub grudek zaschniętej zaprawy czy betonu. Należy usunąć wszelkie fragmenty niezwiązane z podłożem, a następnie zabezpieczyć wszelkie otwory – puszki podtynkowe, przepusty oraz wychodzące na zewnątrz fragmenty instalacji wodnych, gazowych i kanalizacyjnych. Metal, który ma się znaleźć pod warstwą tynku, powinien zostać zabezpieczony antykorozyjnie, zwłaszcza jeśli nanoszony będzie tynk gipsowy. Po przygotowaniu powierzchnia musi zostać zagruntowana. Należy w niej również osadzić profile zabezpieczające narożniki i krawędzie. Przy tynkach gipsowych potrzebne będą również listwy ułatwiające wyrównanie tynku na większych powierzchniach, a jeśli tynkowane ściany składają się z różnych materiałów, miejsca połączeń powinny zostać zabezpieczone siatką.
Stosowanie narożników oraz innych elementów zabezpieczających – okapników, ewentualnych dylatacji czy profilów okiennych albo zakończeń między warstwą tynku a innym materiałem będzie niezbędne także przy nakładaniu tynków zewnętrznych. Równie istotne będzie zabezpieczenie elementów, które mogą zostać zabrudzone tynkiem, zwłaszcza ram okiennych i szyb, ale także rur spustowych i powierzchni tarasów lub balkonów. W systemach ETICS pierwszym etapem będzie zwykle wykorzystanie agregatu do naniesienia kleju, w którym osadzana będzie siatka zbrojąca.
Korzystanie z agregatu wymaga doprowadzenia zasilania, podłączenia źródła wody oraz połączenia przewodów tłocznych. Nanoszenie masy tynkarskiej przy użyciu agregatu odbywa się pasami, zwykle od prawej do lewej. W zależności od używanego materiału należy w odpowiednim czasie przystąpić do wyrównywania i zacierania – przy dużych powierzchniach najczęściej z zastosowaniem zacieraczki elektrycznej. Ostatnią czynnością niezbędną po użyciu agregatu tynkarskiego będzie jego dokładne oczyszczenie za pomocą czyszczaka i przepłukiwania.
Agregaty tynkarskie są urządzeniami kosztownymi, dlatego są kupowane zazwyczaj przez profesjonalistów – ekipy budowlane wyspecjalizowane w pracach tynkarskich lub – jeśli urządzenie ma mieć szersze zastosowanie – także przygotowaniu wylewek i posadzek. Określenie, które materiały mają być nakładane przy pomocy agregatu, jest jednym z pierwszych, jakie powinno się pojawić przed przystąpieniem do całego procesu. W zależności od typu urządzenia może ono zostać użyte do tynków gipsowych, gipsowo-wapiennych, cementowych, wapiennych, wapienno-cementowych. Maszyna może też oferować możliwość nanoszenia tynków strukturalnych i izolacyjnych, a ponadto zapraw murarskich, zbrojeniowych i klejących. Dostępne są również agregaty, które można stosować do płynnych jastrychów oraz szpachli akrylowych i mineralnych.
Kolejną ważną cechą jest sposób podawania materiału. Agregat może pozwalać na podawanie materiału w postaci gotowych mas, zapraw gotowych w workach i mieszanek przygotowanych na budowie. Przy pracach na większych powierzchniach niezbędna może się okazać opcja napełniania z silomatu albo silosu. Równie istotna jest wielkość zbiornika – im będzie on większy, na tym większą powierzchnię można nanieść materiał bez konieczności jego uzupełniania. Zbyt duży w stosunku do potrzeb zbiornik oznacza jednak spore straty materiału. Najczęściej dostępne są agregaty oferujące zbiorniki od 30 do nawet 200 litrów.
Ważną cechą będzie także odległość podawania, która ma duże znaczenie w przypadku urządzeń wykorzystywanych do nakładania tynków zewnętrznych – będzie to pozwalało na komfortową pracę przy obiektach wielokondygnacyjnych i o znacznej powierzchni elewacji. W modelach oferujących najlepsze pod tym względem parametry najczęściej stosowane są dodatkowe sprężarki powietrza, które poprawiają zasięg pracy. Istotnymi cechami jest także wydajność podawania pokazująca jak dużo masy możne tłoczyć urządzenie na minutę – większy przepływ oznacza szybszą pracę.
Wśród mających duże znaczenie parametrów urządzenia jest także rodzaj zasilania – w mniejszych urządzeniach będzie to 230 V, w większych 400 V albo rzadziej napęd z silnika spalinowego. Dla doświadczonych użytkowników istotne okazują się szczegóły dotyczące budowy urządzenia i łatwość jego demontażu koniecznego do czyszczenia oraz ponownego składania. Liczyć się będzie także trwałość – zwłaszcza w przypadku rotora i jego osłony – oraz jakość mieszania, kontrola nad parametrami mieszanki czy sposób rozprowadzania wody ograniczający wahania konsystencji przygotowywanej masy.
